Tornado foiler
Réalisation d'un appendice pour catamaran de sport
Contributeur·ice·s
Statut du projet
Prototype
Statut de la publication
License
CC-by-sa-3.0
Inspiration
Fichiers source
Machines
Matériaux
Lien
Quelques liens d'inspiration : The foiling week https://www.facebook.com/foilingweek?fref=ts
Kiteboat project http://project.kiteboat.com/external-videos/j-foil-mid-mold-on-cnc/
Présentation du projet
Pour la réalisation de notre appendice en carbone nous devons fabriquer un moule qui demande une grande précision de travail. Nous avons donc dessiner en 3D notre safran (oui l'appendice est un safran le truc qui traine dans l'eau pour diriger un bateau). Nous coupons ensuite la pièce en deux dans le sens longitudinale du bord d'attaque au bord de fuite; et on rajoute des plages de travail tous autour : ceci est le mannequin de la pièce. Pour l'usinage nous avons coller nos deux mannequins ( un mannequin par demi-coque) et rajouté des détrompeurs pour refermer le moule lors du collage des deux demi-coques. L'image ci-dessous représente la pièce que nous devions obtenir après le passage à la CNC.
En route pour l'aventure
Bien sûr avant de nous lancer dans l'aventure nous avons fait nos armes sur la CNC. Et le premier problème majeur que nous avons rencontré c'est le Gcode.Nous avons utilisé fabmodules , pas de problème pour l'importation du fichier mesh mais grosse surprise nous avons obtenu ça!
Notre zone de défonce est devenu un gros carré de 2m x 2m.Si vous comparer ce qu'on doit avoir et la zone de travail de la CNC, les deux plages vertes à droite et à gauche ne font pas partie du mannequin.On vérifie donc notre fichier mesh, plusieurs importations avec différents logiciel.Rien toujours un gros carré.Après différents test nous en avons conclu que fabmodules inscrivait toujours la zone de travail dans un carré.Ce petit hic augmente par deux le temps d'usinage, à petit problème grand remède : nettoyage du code à la main, par chance le code est très "visuel". Voilà le résultat après 14000 lignes de code nettoyées.
On obtient un parcours de la fraise très basique qui ce décale de 5 mm d'un bout à l'autre de la pièce, si mon cerveau avait été connecté à la CNC il aurait commencé par fraisé les plages de travail (qui sont au même niveau) en forme d'escargot pour respecter le sens de rotation de la fraise, puis les détrompeurs un à un est finalement la pièce centrale.Il va falloir trouver des pistes pour un autre générateur de Gcode dans les semaines à venir.
Finalement on a notre Gcode, on prend donc un RDV à la CNC.Plaque d'Airex (la matière que nous allons usiner) dans le camion, le Gcode, et deux fraises neuves.Arrivée au Fablab la course contre la montre commence nous savons déjà que nous n'aurons le temps que de faire un seul axe de fraisage sur la CNC, simul CNC à estimé le temps de travail pour un axe à 5H30.
Une petite vidéo du travail
https://www.youtube.com/watch?v=Eot3rpv6jbY
Sur la CNC -Le plan de travail (l'axe Z de la machine), sur une longueur de 1800 mm nous avions un décalage de 0,8 mm, c'est vrai c'est pas énorme mais sur une pièce hydrodynamique de 25 mm d'épaisseur c'est énorme. Le problème est simple a corrigé :Quelques heures de défonce sur le plan de travail pour faire un Z zéro, ensuite le protéger par une plan de travail martyr (pour les découpes à la fraise).
-La vitesse de déplacement de la fraise trop lente à notre goût pour le matériau utilisé (mousse à faible densité)
-Notre gourmandise, on pouvait réaliser le travail en deux fois (diviser par 2 le temps de travail 7H30 et faire X et Y)
-L'environnement sonore, on a pourri l'ambiance avec le bruit.
Conclusion du travail au fablab
On est reparti très tard, avec un faux plat sur les pièces et pas de défonce en Y.
Et alors...
Et ben on a mastiqué, poncé, mastiqué, poncé ...
Vue d'une forme brute et d'une forme semi-finie
Et on a fait notre moule
