Découper au laser à Plateforme C : Différence entre versions

De fablabo
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==Principes==
 
==Principes==
  
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Avec un laser de bonne puissance, on fait converger le laser pour augmenter la densité énergétique sur le point de combustion. Cette énergie vient chauffer le matériau jusqu'à le faire fondre ou le bruler. [[File:Schema_de_principe.png|thumb|Principe de la découpe laser|400px]]
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Le tube soumis a un courant électrique génère un faisceau sortant à son extrémité, ce faisceau est guidé horizontalement jusqu'à la tête par différents miroirs.
  
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Pour le gaz injecté dans l'axe du laser : il s'agit d'un gaz d’assistance, chez nous c'est de l'air, sa présence est utile, pour éviter que les poussières remontent et ne salissent la lentille, pour éjecter la matière fondue par le laser, et pour améliorer la combustion du matériau.
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Dans la tête le faisceau est renvoyé une dernière fois à la verticale puis converger par une lentille, cela permet d'obtenir un point ou le faisceau est très concentré et ainsi augmenter la densité énergétique sur le point de combustion. Cette énergie vient chauffer le matériau jusqu'à le faire fondre ou le bruler. [[File:Schema_de_principe.png|thumb|Principe de la découpe laser|400px]]
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Juste sous cette lentille de l'air est injecté, cela permet de chasser les poussières et fumées, et évité qu'elles ne remontent et de colle sur la lentille, ce qui pourrait la détériore, et pour améliorer la combustion du matériau.
  
 
==Préparation du Gcode==
 
==Préparation du Gcode==

Version du 22 juillet 2024 à 16:21


SECURITE

  • Il est impératif de couper le laser avant toutes interventions !
  • Ne pas regarder le point de combustion directement et/ou de manière prolongée !
  • Le laser est infrarouge, il n'est donc pas visible !
  • Le laser se coupe automatiquement quand on ouvre le couvercle ou les portes basses.

Principes

Le tube soumis a un courant électrique génère un faisceau sortant à son extrémité, ce faisceau est guidé horizontalement jusqu'à la tête par différents miroirs.

Dans la tête le faisceau est renvoyé une dernière fois à la verticale puis converger par une lentille, cela permet d'obtenir un point ou le faisceau est très concentré et ainsi augmenter la densité énergétique sur le point de combustion. Cette énergie vient chauffer le matériau jusqu'à le faire fondre ou le bruler.
Principe de la découpe laser

Juste sous cette lentille de l'air est injecté, cela permet de chasser les poussières et fumées, et évité qu'elles ne remontent et de colle sur la lentille, ce qui pourrait la détériore, et pour améliorer la combustion du matériau.

Préparation du Gcode

  • Le fichier de départ peut être en SVG ou en DXF ou Ai.
  • Le point de coordonnées (0, 0) doit être dans le coin en bas à gauche de la page.
    • ATTENTION : Dans INKSCAPE 1.2 , le (0, 0) est par défaut en haut et à gauche ; il faut faire modifier les paramètres dans INKSCAPE : Édition/Préférences/Interface/ décocher la case "Origine en haut a gauche", c'est une modification qui demande le redemarrage du logiciel.
  • Les dimensions doivent être en millimètre.

Attention, à éviter les traits superposés (où le laser passera plusieurs fois, ce qui risque de percer le support dans le cas d'une gravure, ou de brûler le support dans le cas d'une découpe).

Nous avons développé une version custom de LaserEngraver pour la smoothieboard : Laserengraver.

À partir d'un fichier DXF ou Ai

On peut ouvrir des fichiers dxf ou ai depuis inkscape. Néanmoins l'importation peu poser quelques problèmes (singularitées, redimensionnement...) c'est pourquoi démarrer son projet sur inkscape est recommandé plutôt que de perdre du temps dans le transfert des fichiers. Ouvrir la pièce dans Inkscape, faire les consignes d'import avant de suivre la procédure d'utilisation du plugin Laserengraver.

L'extension de LaserEngraver Version 0.08 alpha pour est utilisé avec INKSCAPE 1.2 minimum.

Consigne d'import des Dxf ou Ai

On commencera par

  1. Si votre fichier est un Dxf provenant d'Autocad faites l'étape 2, sinon passez directement à l’étape 3
  2. Importez le fichier sur Inkscape puis sélectionnez l'ensemble du dessin avec la commande Ctrl+Alt+A (Tout sélectionner dans tous les calques), puis collez ce dessin dans un nouveau fichier Inkscape (cette manipulation permet d'éviter les problèmes d'origine liés à Autocad. Cette commande crée un désagrément, elle fusionne les différents calques en un seul calque)
  3. Transformer tous les objets en chemins avec /Chemin/Objet en chemin Icon objettochemin inkscape.png (Maj+Ctrl+C)
  4. Dégrouper tout les chemins (Maj+Ctrl+G) Il faudra le faire jusqu’à ce que le message d'information en bas n'indique plus "Groupe"
  5. Combiner tout les chemins (Ctrl+K)
  6. Avec l'outil "Noeud" SelectNoeud.png
  7. On appuiera 2 fois sur (Ctrl+A)
  8. On utilisera l'outil "Merge" Icon merge inkscape.png
  9. On peut maintenant Séparer les chemins (Maj+Ctrl+K)

Ainsi les lignes simples seront transformés en objets complets ce qui évite des problèmes. Cela résout une partie des problèmes liée aux singularités

Sur inkscape

Générer le gcode depuis Inkscape

L'extension laserengraver est utilisée. Dans Inkscape:

  • Tout sélectionner.
  • Passer les objets en chemin dans le menu : chemin/objet en chemin Icon objettochemin inkscape.png (Maj+Ctrl+C).

Pour vérifier si un objet est bien passé en chemin, le sélectionner et le nombre de chemins apparaît en bas.

  • Suivre les étapes conseillées sur la page Laserengraver dans le cas de pièces imbriquées les unes dans les autres.
  • Aller dans menu Fichier, Propriété du document puis faire Redimensionner la page au contenu.
  • Générer le gcode dans le menu Extension "laserengraver/smoothielaser" (il faut donc installer l'extension).

Générer un gcode de gravure en mode "raster"

Le mode "raster" est un mode de gravure de la découpe laser par balayage. Le laser vient donc "balayer" la surface pour réaliser le remplissage de la forme en gravure. 

Une autre méthode consiste à générer des Hachures [1]

Pour réaliser une pièce en mode raster, on part du fichier inkscape de la forme que l'on veut graver, voici les différentes étapes:

  • exporter l'objet en .png (Fichier>exporter en bitmap) (attention à bien configurer et retenir la résolution en dpi choisie - 300dpi c'est bien)
  • Insérer l'image dans inkscape.
  • Dans l'extension laser engraver sélectionner l'onglet "images matricielles"
  • Cocher "Engrave Raster"
  • Mettez les paramètres suivants
    • Laser Speed: 4000
    • Min laser power (white): 10
    • Min laser power (black): 25
    • Engrave dpi: 300
    • Focale : l'épaisseur de votre matériau
  • Faites appliquer
  • Votre gcode a été mis dans le répertoire associé

Messages lors de la Génération du Gcode

Ici nous resserrerons les messages possibles lors de la génération du gcode.

Les messages sans erreurs
  • Orientation points have not been defined! A default set of orientation points has been automatically added.
=>Le message est liée au plugin, tout va bien, il a bien défini la position du zéro en bas a gauche de la feuille.
  • No paths are selected! Trying to work on all available paths.
=>Aucun chemin n'a été sélectionné, il essaye de travailler avec tous les chemins. C'est aussi normal.
On pourra noter que sélectionner des chemins avant d'utiliser le plugin, peut générer des déplacements du zéro.
Les messages d'erreurs
  • This extension works with Paths and Dynamic Offsets and groups of them only! All other objects will be ignored!
=> Cela vient du fait que tout les objets ne sont pas en chemin.


Les erreurs suivantes sont des messages un peu long, il faut regarder la dernière ligne du message !
Si la dernière ligne contient: *Index :

=> Il y a un espace ou un accent dans le nom de quelque chose (dossier, fichier, calques)
  • UpperCase :
C'est un problème de formatage d'un fichier issu d'un autre logiciel que inkscape.(le formatage du fichier vectoriel ne convient pas au plugin)
=>La solution c'est de copier les fichiers, et de les coller dans un nouveau fichier illustrator (on pourra grouper préalablement les objets par calque, pour refaire les calques plus simplement dans le nouveau fichier) Cette action a pour effet de reformater les objets en langage inkscape et donc de les rendre compatible avec le plugin laserengraver.
  • Float divide by zero :
Cela peut notamment venir des imports venant de Illustrator ou AutoCAD, ou encore de vectorisations mal faites sous inkscape.
Il s'agit ici de points trop proches, si la distance entre deux points est inférieure au déplacement minimal de la machine, cela pose problème, dans son calcul de trajectoire cela fait une division par zéro et donc une erreur.
Afin de trouver plus facilement et rapidement les erreurs, on peut isoler des bouts de chemin, et tenter de générer le gcode sur de petites parties pour isoler les problèmes.
Il y a trois solutions possibles
  1. On peut dans un premier temps avec l'outil de sélection de nœuds SelectNoeud.png, effectuer deux rectangles de sélection successif et ensuite fusionner les nœuds qui sont superposés entre eux avec le bouton "merge" Icon merge inkscape.png
  2. On peut essayer l'outil "simplifier" via l'onglet chemin ou le raccourci ctrl-L. Cela reforme complètement le chemin avec une structure un peu plus propre. L'outil "dilater", via le raccourci ctrl-), peut également fonctionner : il va dilater le chemin vers l'extérieur, ce qui peut permettre d'éloigner les uns des autres des nœuds auparavant trop proches. Cependant ces commandes ont tendance à déformer les objets, si cette solution ne vous est pas acceptable il faut passer à la suivante.
  3. Dans le dernier cas il faut faire cela manuellement. On repère les points trop proches par l'affichage de ces derniers. En étant un peu loin, on remarque une différence entre les bordures des points normaux IconSimpleNode.png et celles des points trop proches IconDoubleNode.png, elles disparaissent. Il faut sélectionner les doubles points pour chaque chemin et utiliser l'option "merge" Icon merge inkscape.png pour les fusionner, ou bien en supprimer un des deuxIcon dell inkscape.png.
  • Unicode :
Il y a un ou plusieurs accents dans le nom des calques ou des fichiers. Il suffit de renommer le fichier ou les calques en enlevant les accents (exemple : "découpe 1" --> "decoupe 1").
  • Directory does not exist! Please specify existing directory at Preferences tab! :
Vous n'avez pas spécifié de répertoire de destination pour le fichier gcode. En clair, il n'y a pas d'adresse de dossier où le fichier gcode pourra être enregistré. Pour cela, il faut aller dans "Préférences" et rentrer l'adresse de votre dossier dans le champ "dossier". Cela donne quelque chose ressemblant par exemple à "/home/adrien/Téléchargements/Gcode" sous linux ou "C/adrien/Documents/Gcode" sous Windows
Astuce, vous pouvez trouver cette adresse en allant dans le dossier que vous avez créé, et en copiant l'adresse à partir de la barre d'adresse (sur Linux, on peut utiliser le raccourci Ctrl+L pour accéder à la barre d'adresse)
  • si erreur du type "syntax erreur" ... vérifier la version de python installée sur votre système ( choix entre version 3 et version 2...), passer en version 2.x.x

Contrôler le G-Code

En cas de problème d'exécution d'un G-Code sur une machine, il est bon de se demander d'où provient le problème. Une des solution est de contrôler la bonne exécution du G-code, avec Camotics par exemple (Clic Droit sur le fichier G-code, ouvrir avec "Camotics")

Des fois le problème est plus sournoit et on a besoin de voir la ligne de G-code qui pose problème, il peux être intéressant d'avoir en concordance le tracé outil (visuel) avec le ligne de code (du g-code). Pour ce faire on peut utiliser ncviewer un utilitaire web qui permet de visualiser ligne par ligne le tracé outil.

LISTE DE MOYEN DE CONTROLER SON GCODE :

Par logiciel :
Par site internet :

Utilisation

  1. Mettre la Soomthieboard, l'Octopi et les moteurs sous tension (premier interrupteur)
    • Attendre que la machine finisse son initialisation
  2. Ouvrir le serveur web d'impression
    Dans votre navigateur (Firefox, Chrome, Edge, Safari...), taper dans le barre d'adresse URL :
/!\ Attention, il faut que l'ordinateur soit connecté sur le même réseau wifi que la découpeuse laser  . Demander le mot de passe du wifi de l'endroit où vous êtes.
  1. Connecter la machine (Si cela n'est pas fait)
  2. Uploader le fichier G-code dans dossier : Decoupe/votre_nom/
  3. Positionner son matériau dans la machine de découpe laser
  4. Au besoin repositionner la buse grâce aux flèches sur l'écran tactile
  5. Refermer le capot
  6. Mettre sous tension la machinerie (Ventilation, surpresseur et groupe froid) (deuxième interrupteur)
  7. Mettre sous tension le Laser (troisième et dernier interrupteur)
  8. Cliquer sur le fichier dans la liste ou directement sur l'écran tactile
  9. Appuyer sur "Print" pour lancer l'impression
  10. Ôter votre ouvrage (et ses chutes) du plateau savourez le résultat obtenu


ATTENTION : Il s'avère que les réglages (focale et vitesse) peuvent parfois être perturbés. En effet, il a été constaté que la machine était mal calibrée dans les cas suivants, il est alors conseillé de redémarrer la machine pour réinitialisation suite à ces cas :

  • Abandon d'une opération (fonction ABORT)
  • Utilisation de la commande "Jog"

Matériaux

ATTENTION ! on ne peut pas TOUT couper avec une découpe laser.
Le point de combustion de ce modèle ne monte qu'aux alentours de 1500°C (avec des matériaux non réfléchissants, absorbants, et bien focalisés)

Ce que l'on fait à Hyperlien

Ce modèle ci est suffisamment puissant pour découper le bois, le carton, le plexis, tous les plastiques non chlorés, le kevlar ; Il n'est cependant pas capable de découper les matériaux plus denses.
En revanche on peut graver sur presque tout (Composite carboné, pierres, verres, papier ....)

On peut consulter ici une bonne source d'infos sur les matériaux utilisables dans les découpes laser : http://www.eurolaser.com/fr/materiaux/

Ce que l'on NE fait PAS à Hyperlien
On ne travaille pas sur les métaux ! Ni sur les matériaux contenant du CHLORE, FLUOR ou BROME (PVC, PTFE, PVDF ...) !

Il ne faut JAMAIS travailler sur des matériaux contenant du CHLORE (sous peine d'émanations MORTELLES !!!)
=> page sur les risques liés au chlore http://www.cchst.com/oshanswers/chemicals/chem_profiles/chlorine.html) 

Une bonne méthode pour vérifier la composition d'un plastique non identifié : http://vimeo.com/1615418

La gravure de certains métaux faiblement réfléchissants (acier faiblement allié,...) sera envisagée quand une meilleure protection du rayonnement sera trouvée. Le cuivre et l'aluminium sont trop réfléchissants pour travailler dessus, le laser perd toute sa puissance et la renvoie dans la tête de l'opérateur !

Pour la découpe des métaux nous manquons à la fois de puissance, d'un gaz d'assistance approprié (oxygène à 99.9%) ainsi que d'une protection au rayonnement adéquate.

Suite à diverses expériences plutôt fumeuses et très chaudes avec le carton plume; qu'importe l'épaisseur, ce matériau est à proscrire pour la découpe et la gravure laser.

Liste non exhaustive de matériaux

Matériaux.png

Choix des paramètres

Une fois votre matériau choisi il va falloir paramétrer la machines suivant 3 paramètres.

  • La vitesse
  • La puissance
  • La focale

Vitesses de travail et Puissance

Dans le principe plus on est lent et plus on met de puissance mieux on découpe.

Ces deux paramètres sont interdépendants, en effet ils changent la quantité d'énergie délivrée par le laser durant la découpe. Néanmoins on pourra remarquer que sur certains défauts l'un des deux paramètres est prépondérant sur l'autre.

  • La vitesse est prépondérante pour la largeur de la saignée
  • La puissance est prépondérante pour l'état de brûlure/fonte du matériau

On remarquera aussi qu'une grande vitesse peut réduire la précision de la machine. 

Pour le choix vous pouvez vous référer aux plaques de test près du poste machine. Ou bien au tableau plus bas.
En dessous de 150mm/min, on perd en efficacité.

Focale

  • Limite haute: épaisseur du matériau (cela laisse 10mm pour faire passer le gaz d'assistance)
  • Limite basse: environs 300 mm

Dans le principe ce qu'on appelle la focale est la distance entre le centre de la lentille convergente, et le point de combustion, par définition si ce point est parfaitement focalisé il est infiniment fin. Mais en pratique on arrive à avoir, bien focalisé, des saignées de coupe de l'ordre de 0.3 mm. 

Le réglage de la focale s'effectue par le plateau. (le plateau descend quand la focale augmente)
Pour notre machine le réglage de la saignée la plus fine correspond tout simplement à l'épaisseur du matériau en mm.

Ce réglage permet d'avoir le point de combustion en surface du matériau.

Principe du changement de focale

Sur cette image on peut voir que si l'on change arbitrairement le réglage de la focale (cad on change l'emplacement du point de combustion), on transforme le point en tâche. Cela a pour effet direct d'élargir la largeur de la saignée mais aussi de réduire la densité énergétique du faisceau. Donc cela réduit l'efficacité du laser. Cette technique est principalement utilisée pour faire des effets de gravure (simuler un raster, gravure plus large). Le changement de focale n'a que des influences négatives pour augmenter la profondeur de saignée. Il permet des effets en surface du matériau.

En pratique on interdit les réglages de focale inférieurs à la l'épaisseur du matériau. D'une part la gravure est très moche dû au gaz d'assistance. D'autre part il y a un risque qu'une focale trop faible (f < e-10mm), vienne faire se rencontrer la buse et le matériau, ce qui peut casser des parties de la machine...

On pourra voir l'impact de la focale avec la plaque de test faite sur du chêne massif d'épaisseur 12mm Fichier Fichier:Plaque de test laser.zip (on réglera la focale avec le jog)

Nombres de passes

On a pu voir que le nombre de passes avait très peu d’intérêt (augmentation très faible de la profondeur de saignée, par passe). C'est du au fait que du bois brûlé donne de la poussière de charbon et qu'il faut beaucoup plus d'énergie pour brûler du charbon). Il est préférable de réduire la vitesse de coupe, néanmoins on ne descendra pas en dessous de 150 mm/min.

Facteurs imprévisibles

Beaucoup de facteurs non maitrisables interagissent avec le procédé (température, humidité ambiante et du matériau, usure des pièces, .......) on ne peut être exhaustif. Pour cela: 

Il est fortement recommandé de faire un test de réglage de la vitesse afin d'optimiser la découpe pour votre cas !

Réglage des paramètres plus poussés

Jog sur Smoothie

Le jog correspond à un décalage voulu de l'origine machine, et ce jusqu'à réinitialisation.

  • Il faut donc toujours réinitialiser la machine après l'utilisation du jog !

Pour son utilisation il suffit d'aller sur la découpe.

  1. Sélectionner l'option Jog
  2. Sélectionner l'axe sur lequel vous voulez effectuer le décalage
  3. Sélectionner l'incrémentation que vous souhaitez
  4. Tourner le bouton pour changer la position du laser ou du plateau
  5. Revenir en arrière avec les ".."
  6. Vérifier que les coordonnées sont bien celles voulues

Jog sur Octopi

Il est également possible de déplacer la tête (et donc l'origine) via le l'écran tactile avec les flèches. 

Attention ! éteindre le laser avant tout déplacement avec Octopi, car les déplacements avec Octopi induisent une commande G1 (et non G0) qui est la commande de déplacement avec usinage pour la Smoothie > mise en route du laser !

Matériaux épais (+10mm)

  1. On réglera dans sur l'extension inkscape Laserengraver La focale à 0 mm
  2. On continue sur la procédure classique jusqu'au passage sur la machine
  3. Régler votre focale avec le Jog (manip au dessus) sur l'axe Z
  4. Placer le materiau sur le banc
  5. On lance la découpe/gravure

Exemples de vitesses de coupe avec le laser à la puissance max

vitesses de coupe
image matériau épaisseur (mm) vitesse (mm/min) focale Z (mm)
CP OKOUmé 8mm 950mm/min 8
CP peuplier 5mm 900 7
MDF 7mm 600
carton plein 1mm 4500 à 5500
carton gris plein 2mm 4500
Carton.doubleOnde.as.7.jpg carton double ondulation assymétrique 7mm 1500 9mm
carton double ondulation 5.33mm 1500 2.6
plexiglass 8mm 1500 9
plexiglass 2.75 ou 3.25mm 600 3.5


vitesses de gravure
matériau épaisseur vitesse (mm/min) offset Z (mm)
CP OKOUmé 8mm 950mm/min 8
plexiglass 2.75 ou 3.25mm 1500 3.5

Historique des découpes réalisées

Type de matériau épaisseur focale (Z) Vitesse Découpe (F) Puissance Découpe(S) Vitesse gravure (F) Puissance gravure (S) remarques
6 faces 1 1 4000 90% un peu rapide et un peu brulé
pmma 3 3 1000 100% cool
pmma 8 8 250 100% 1000 100% flamme sur découpe
pmma 2 2 600 60% découpe plutôt propre
bois 22,3 0 1200 18%
bouleau 5 5 1000 80% tres bien
bouleau 5 5 1000 100% ok
cagette 5 6 1000 100%
carton 2,5 3 1600 100% 2000 30% ok
carton 1,5 2,5 1500 90% 2000 30% ok mais décallage
carton 3 3,5 700 100% parfait
carton 7 7 600 30%
carton 1 4 500 100% 7200 30% equilibre contraste à trouver
carton 5 5 1250 80% ok petites flammes
carton 1 1 1200 30% un peu brulé, mais bien car petits détails
carton 5 5,5 3900 100% propre mais pas entièrement découpé
carton 0,35 0,35 3500 100% ok
carton 5 5 1500 80% finition à la sauteuse
carton blanc 2 2,5 2000 100% 2000 20% ok
carton blanc 2,5 2,5 2000 90% 2000 20%
carton blanc 1 3,5 4500 30%
carton blanc 0,3 1700 100% Mieux mais pas top, nettoyage des lames après nickel
carton blanc 1 2 1200 100% gravure testée sans succés
carton blanc 1 2 5000 90% ok
carton blanc 1 1 3100 60% 7000 40%
carton bois 0,7 0,7 3500 30% 1200 20% ok impossible de faire de la gravure
carton bois 3 3 2000 100% 2000 20% ok
carton bois 2 2,5 3000 100% 2000 20%
carton bois 2,5 2,5 4250 100% 4250 25%
carton bois 4 5 1900 100%
carton bois 7 6,5 3000 1000% 2000 20% ok
carton gris 3 3 1500 100% 3500 100%
carton gris 2 2 2500 100% 3000 25% ok
carton gris 1,5 1,5 3500 100% 3500 40% 2 pssages pour que les pièces tombent
carton gris 2 2 3000 100% 3000 20% les pièces ne tombent pas mais se détachent facilement
carton gris 2 2,5 4000 100%
carton gris 3 4 1250 100% ok
carton gris 1,5 2 4000 100% 4000 20% ok
carton gris 3 4 1300 100% 1300 30%
carton gris 1,5 1,5 3500 100% ok
carton gris 3 4 1250 100%
carton gris 2 3,5 2500 100% 2300 20%
carton gris 1 1 4000 90% ok
carton gris 2 3 2250 100% ok
carton gris 3 4,5 1250 100% petits points brulés
carton gris 5 5 2400 100% ok
carton gris 1 1 2000 60% 3500 20%
carton gris 1,5 3500 30%
carton gris 1 1 2000 60% 3500 20% gravure pas assez présente, découpe aussi le support
carton gris 1 1 2000 50% 3500 20% découpe pas assez présente
carton gris 3 3 3100 100% 3200 40% ok
carton 1,75 1,7 3500 100% 6000 20% ok
cp 1,5 1,5 500 100% ras 5 minutes
cp 1,5 1,5 1000 100% ok
CP 3 3 1500 100%
cp 3,5 3,5 800 100% bords
cp 5 6 350 100% tres bien
cp 5 5 650 100% capteur porte
cp 5 5 800 100% 800 20% ok
cp 5 6 800 100% 1200 20% ok
cp 5 5 880 100% 2300 20% ok
cp 5 5 900 100% 2 passages, humidité?
cp 5 5 900 100% 1200 30% ok
cp 3 4,5 950 100% 1100 35%
cp 3 4,5 950 100% 1100 35%
cp 5 5 950 100% 500 20%
cp 5 6 1000 100% 3500 2000% ok
cp 3 3 950 100% 1100 35% la focale de 3 c'est trop
cp 5 5 1000 100% nickel
cp 6 6 1000 100% 1100 40%
cp 3 4,5 900 100% 1100 35%
cp 5 6 1000 100% 1200 20%
cp 5 5 1000 100%
cp 5 6 1000 100% 1200 20% ok
cp 5 6 1000 100% ok
cp 5 5 1100 100% ok
cp 5 5 1500 100%
cp 5 5 plaquage de la tête
cp bouleau 15 18 1500 30%
cagette 5 6 1000 100% ok
cp oukoume 5 5 1000 100% 2000 50% ok
cp peuplier 1,5 6 1500 100% ok
CP peuplier 5 6 1000 80% 1000 20% ok (voir 90%) ?
CP peuplier 5 6 1000 80% 1000 20% ok mais + cutter
cp peuplier 5 6 950 100% tres bien
CP peuplier 5 6,5 1500 100% 1600 20% ok
CP peuplier 5 6 950 100%
eternit fermacell 8 8 800 100% 2500 80% AU FEU, matériau trop épais pour découpé, gravure ok
mdf 3 3 1200 100% 2000 50%
mdf 6
mdf 3 3 1200 100% cool
mdf 3 1,5 1000 100%
mdf 3 3 1200 100% 1200 20% ok
mdf 3,2 3,2 1000 100% 3100 80% ok
mdf 6 6,5 500 100% 7200 30% ras 15 minutes
mdf 3 3 1100 100% 2500 50%
mdf 5 5 1000 100% tres bien
mdf 3 4 1200 100% 1200 35% un peu fort gravure trop découpée
mdf 6 6 450 100% 2000 40% ok
mdf 3 3 1200 100% ok
noyaux 7 ok
oukoume 5 6 1200 100% ok
oukoume 5 5 1100 100%
papier 350gr 1 0 4600 100% ok
papier cartonné 1 0 3150 30% ok pas de flammes
papier cartonné 0,1 0,1 5200 100% 7200 60% ok
papier doré 1,7 2 1200 70% papier qui gondole légèrement
pmma 3 3 1600 100% 2000 30%
pmma 5 5 500 100% ok
pmma 6 6 300 100% 1500 100% ok
pmma 8 8 500 100% découpe 2 fois
pmma 10 10 5000 100%
pmma 10 10 1500 100% ok
pmma 10 10 1500 100% ok
pmma 3 3 1000 100% pb pnc
pmma 3,2 4 600 100% 800 30% j'ai essayé le raster avec la puisse 10000/25, la puissance est trop faible et gomme des détails
pmma 4 4 700 100% ok
pmma 1 1 1000 100% 1000 30%
pmma 2 1 1000 100% 1000 20%
polystirene transparent 2,5 2,7 800 100% se refroidit très rapidement
polystirene transparent 5 5,1 250 100%
polystirene transparent 5 5,1 320 100%
pp 0,8 0,8 1800 80% ok
tissu coton + carton 2 2 5000 100% tissu cramé mais çà découpe


Moyennes

Type de matériau épaisseur Moyenne - focale (Z) Moyenne - Vitesse Découpe (F) Moyenne - Puissance Découpe(S) Moyenne - Vitesse gravure (F) Moyenne - Puissance gravure (S)
6 faces 1 1,0 4000 90%
bois 22,3 0,0 1200 18%
bouleau 5 5,0 1000 90%
cagette 5 6,0 1000 100%
carton 0,35 0,4 3500 100%
1 2,5 850 65% 7200 30%
1,5 2,5 1500 90% 2000 30%
1,75 1,7 3500 100% 6000 20%
2,5 3,0 1600 100% 2000 30%
3 3,5 700 100%
5 5,2 2217 87%
7 7,0 600 30%
carton blanc 0,3 1700 100%
1 2,1 3450 70% 7000 40%
2 2,5 2000 100% 2000 20%
2,5 2,5 2000 90% 2000 20%
carton bois 0,7 0,7 3500 30% 1200 20%
2 2,5 3000 100% 2000 20%
2,5 2,5 4250 100% 4250 25%
3 3,0 2000 100% 2000 20%
4 5,0 1900 100%
7 6,5 3000 1000% 2000 20%
carton gris 1 1,0 2500 65% 3500 20%
1,5 1,7 3667 100% 3750 30%
2 2,6 2850 100% 2767 22%
3 3,8 1608 100% 2667 57%
5 5,0 2400 100%
(vide) 1,5 3500 30%
cp 1,5 1,5 750 100%
3 3,9 1050 100% 1100 35%
3,5 3,5 800 100%
5 5,4 927 100% 1488 269%
6 6,0 1000 100% 1100 40%
cp bouleau 15 18,0 1500 30%
cp oukoume 5 5,0 1000 100% 2000 50%
cp peuplier 1,5 6,0 1500 100%
5 6,1 1080 92% 1200 20%
eternit fermacell 8 8,0 800 100% 2500 80%
mdf 3 2,9 1157 100% 1725 39%
3,2 3,2 1000 100% 3100 80%
5 5,0 1000 100%
6 6,3 475 100% 4600 35%
noyaux 7
oukoume 5 5,5 1150 100%
papier 350gr 1 0,0 4600 100%
papier cartonné 0,1 0,1 5200 100% 7200 60%
1 0,0 3150 30%
papier doré 1,7 2,0 1200 70%
pmma 1 1,0 1000 100% 1000 30%
2 1,5 800 80% 1000 20%
3 3,0 1200 100% 2000 30%
3,2 4,0 600 100% 800 30%
4 4,0 700 100%
5 5,0 500 100%
6 6,0 300 100% 1500 100%
8 8,0 375 100% 1000 100%
10 10,0 2667 100%
polystirene transparent 2,5 2,7 800 100%
5 5,1 285 100%
pp 0,8 0,8 1800 80%
tissu coton + carton 2 2,0 5000 100%
Total Résultat 4,0 1667 101% 2433 68%

Autres ressources

pour documentation, concernant une autre machine : 

Media:Notice.Laser.iut.pdf paramètres pour le laser 120w de cachan
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