Voir la source de Découper au laser à Plateforme C

[[Catégorie:Modes d'emploi]]


==SECURITE==

* Il est impératif de couper le laser avant toutes interventions !
* Ne pas regarder le point de combustion directement et/ou de manière prolongée !
* Le laser est infrarouge donc il n'est pas visible !! le point rouge visible n'est qu'une led.
* Normalement le laser se coupe automatiquement que l'on ouvre le couvercle ou les portes basses.

==Principes==

Avec un laser de bonne puissance, on fait converger le laser pour augmenter la densité énergétique sur le point de combustion. Cette énergie vient chauffer le matériau jusqu'à le faire fondre ou le bruler. [[File:Schema_de_principe.png|thumb|Principe de la découpe laser|400px]]

Pour le gaz injecté dans l'axe du laser : il s'agit d'un gaz d’assistance, chez nous c'est de l'air, sa présence est utile, pour éviter que les poussières remontent et ne salissent la lentille, pour éjecter la matière fondue par le laser, et pour améliorer la combustion du matériau.

==Préparation du Gcode==

* Le fichier de départ peut être en SVG ou en DXF ou Ai (les calques et noms de fichier ne doivent contenir que des caractères ASCII (pas d'accents, etc...)).
* Le point de coordonnées (0, 0) doit être dans le coin en bas à gauche de la page. ATTENTION : Dans INKSCAPE 1.2 , le (0, 0) est par défaut en haut et à gauche ; donc il faut faire une modification en allant dans INKSCAPE / PARAMETRE / ??? / décocher la case "????" ) ((( je rajouterai la bonne procédure)))
* Les dimensions doivent être en millimètre.

Attention, à éviter les traits superposés (où le laser passera plusieurs fois, ce qui risque de percer le support dans le cas d'une gravure, ou de brûler le support dans le cas d'une découpe).

Nous avons développé une version custom de LaserEngraver pour la smoothieboard : [[Laserengraver]].

====À partir d'un fichier DXF ou Ai====

On peut ouvrir des fichiers dxf ou ai depuis inkscape. Néanmoins l'importation peu poser quelques problèmes ([[Laser-Smoothignstech/Modedemploi#Les_messages_d.27erreurs|singularitées]], redimensionnement...) c'est pourquoi démarrer son projet sur inkscape est recommandé plutôt que de perdre du temps dans le transfert des fichiers.
Ouvrir la pièce dans Inkscape, faire les consignes d'import avant de suivre la procédure d'utilisation du plugin [[Laserengraver]]. 

L'extension de LaserEngraver Version 0.08 alpha pour est utilisé avec INKSCAPE 1.2 minimum.

=====Consigne d'import des Dxf ou Ai=====

On commencera par 
# Si votre fichier est un Dxf provenant d'Autocad faites l'étape 2, sinon passez directement à l’étape 3
# Importez le fichier sur Inkscape puis sélectionnez l'ensemble du dessin avec la commande Ctrl+Alt+A (Tout sélectionner dans tous les calques), puis collez ce dessin dans un nouveau fichier Inkscape (cette manipulation permet d'éviter les problèmes d'origine liés à Autocad. Cette commande crée un désagrément, elle fusionne les différents calques en un seul calque) 
#Transformer tous les objets en chemins avec /Chemin/Objet en chemin [[File:icon_objettochemin_inkscape.png]] (Maj+Ctrl+C)
#Dégrouper tout les chemins (Maj+Ctrl+G) Il faudra le faire jusqu’à ce que le message d'information en bas n'indique plus "Groupe"
#Combiner tout les chemins (Ctrl+K)
#Avec l'outil "Noeud" [[File:SelectNoeud.png]]
#On appuiera 2 fois sur (Ctrl+A)
#On utilisera l'outil "Merge" [[File:Icon_merge_inkscape.png]]
#On peut maintenant Séparer les chemins (Maj+Ctrl+K)

Ainsi les lignes simples seront transformés en objets complets ce qui évite des problèmes. Cela résout une partie des problèmes liée aux singularités

===Suite sur inkscape===
*Pour ajouter des extensions ou régler des paramètres dans Inkscape voir: [[Inkscape]]
*Pour l'utilisation d’Inkscape pour les machines à commande numérique voir: [[Inkscape_pour_la_fabrication_numérique]]

===Générer le gcode depuis Inkscape===
L'extension laserengraver est utilisée.
Dans Inkscape:
*Tout sélectionner. 
*Passer les objets en chemin dans le menu : chemin/objet en chemin [[File:icon_objettochemin_inkscape.png]] (Maj+Ctrl+C).

Pour vérifier si un objet est bien passé en chemin, le sélectionner et le nombre de chemins apparaît en bas.

*Suivre les étapes conseillées sur la page [[Laserengraver]] dans le cas de pièces imbriquées les unes dans les autres.
*Aller dans menu Fichier, Propriété du document puis faire Redimensionner la page au contenu.  
*Générer le gcode dans le menu Extension "laserengraver/smoothielaser" (il faut donc [[Inkscape#Ajouter_une_extension|installer l'extension]]).

=====Générer un gcode de gravure en mode "raster"=====

Le mode "raster" est un mode de gravure de la découpe laser par balayage. Le laser vient donc "balayer" la surface pour réaliser le remplissage de la forme en gravure.
 Une autre méthode consiste à générer des [[Inkscape_pour_la_fabrication_numérique#Hachures|Hachures]] [http://carrefour-numerique.cite-sciences.fr/fablab/wiki/doku.php?id=trucs_astuces:inkscape_les_effets_de_chemin_croquis_et_hachures_pour_gravure_laser]

Pour réaliser une pièce en mode raster, on part du fichier inkscape de la forme que l'on veut graver, voici les différentes étapes:
*exporter l'objet en .png (Fichier>exporter en bitmap) (attention à bien configurer et retenir la résolution en dpi choisie - 300dpi c'est bien)
*Insérer l'image dans inkscape.
*Dans l'extension laser engraver sélectionner l'onglet "images matricielles"
*Cocher "Engrave Raster"
*Mettez les paramètres suivants
**Laser Speed: 4000
**Min laser power (white): 10
**Min laser power (black): 25
**Engrave dpi: 300
**Focale : l'épaisseur de votre matériau
*Faites appliquer
*Votre gcode a été mis dans le répertoire associé

====Messages lors de la Génération du Gcode====
Ici nous resserrerons les messages possibles lors de la génération du gcode.
=====Les messages sans erreurs=====
*'''Orientation points have not been defined! A default set of orientation points has been automatically added.'''
:=>Le message est liée au plugin, tout va bien, il a bien défini la position du zéro en bas a gauche de la feuille.
*'''No paths are selected! Trying to work on all available paths.'''
:=>Aucun chemin n'a été sélectionné, il essaye de travailler avec tous les chemins. C'est aussi normal.
:On pourra noter que sélectionner des chemins avant d'utiliser le plugin, peut générer des déplacements du zéro.

=====Les messages d'erreurs=====
*'''This extension works with Paths and Dynamic Offsets and groups of them only! All other objects will be ignored!'''
:=> Cela vient du fait que tout les objets ne sont pas en chemin.


'''Les erreurs suivantes sont des messages un peu long, il faut regarder la dernière ligne du message !''' <br/>
'''Si la dernière ligne contient:'''
'''*Index :'''
:=> Il y a un espace ou un accent dans le nom de quelque chose (dossier, fichier, calques)

*'''UpperCase :'''
:C'est un problème de formatage d'un fichier issu d'un autre logiciel que inkscape.(le formatage du fichier vectoriel ne convient pas au plugin)
:=>La solution c'est de copier les fichiers, et de les coller dans un nouveau fichier illustrator (on pourra grouper préalablement les objets par calque, pour refaire les calques plus simplement dans le nouveau fichier) Cette action a pour effet de reformater les objets en langage inkscape et donc de les rendre compatible avec le plugin laserengraver.

*'''Float divide by zero :''' 
:Cela peut notamment venir des imports venant de Illustrator ou AutoCAD, ou encore de vectorisations mal faites sous inkscape.
:Il s'agit ici de points trop proches, si la distance entre deux points est inférieure au déplacement minimal de la machine, cela pose problème, dans son calcul de trajectoire cela fait une division par zéro et donc une erreur.
:Afin de trouver plus facilement et rapidement les erreurs, on peut isoler des bouts de chemin, et tenter de générer le gcode sur de petites parties pour isoler les problèmes.
:Il y a trois solutions possibles
:#On peut dans un premier temps avec l'outil de sélection de nœuds [[File:SelectNoeud.png]], effectuer deux rectangles de sélection successif et ensuite fusionner les nœuds qui sont superposés entre eux avec le bouton "merge" [[File:icon_merge_inkscape.png]]
:#On peut essayer l'outil "simplifier" via l'onglet chemin ou le raccourci ctrl-L. Cela reforme complètement le chemin avec une structure un peu plus propre. L'outil "dilater", via le raccourci ctrl-), peut également fonctionner : il va dilater le chemin vers l'extérieur, ce qui peut permettre d'éloigner les uns des autres des nœuds auparavant trop proches. Cependant ces commandes ont tendance à déformer les objets, si cette solution ne vous est pas acceptable il faut passer à la suivante.
:#Dans le dernier cas il faut faire cela manuellement. On repère les points trop proches par l'affichage de ces derniers. En étant un peu loin, on remarque une différence entre les bordures des points normaux [[File:IconSimpleNode.png|25px]] et celles des points trop proches [[File:IconDoubleNode.png|25px]], elles disparaissent. Il faut sélectionner les doubles points pour chaque chemin et utiliser l'option "merge" [[File:icon_merge_inkscape.png]] pour les fusionner, ou bien en supprimer un des deux[[File:icon_dell_inkscape.png]].

* '''Unicode :'''
:Il y a un ou plusieurs accents dans le nom des calques ou des fichiers. Il suffit de renommer le fichier ou les calques en enlevant les accents (exemple : "découpe 1" --> "decoupe 1"). 

* '''Directory does not exist! Please specify existing directory at Preferences tab! :'''
:Vous n'avez pas spécifié de répertoire de destination pour le fichier gcode. En clair, il n'y a pas d'adresse de dossier où le fichier gcode pourra être enregistré. Pour cela, il faut aller dans "Préférences" et rentrer l'adresse de votre dossier dans le champ "dossier". Cela donne quelque chose ressemblant par exemple à "/home/adrien/Téléchargements/Gcode" sous linux ou "C/adrien/Documents/Gcode" sous Windows
:''Astuce, vous pouvez trouver cette adresse en allant dans le dossier que vous avez créé, et en copiant l'adresse  à partir de la barre d'adresse (sur Linux, on peut utiliser le raccourci Ctrl+L pour accéder à la barre d'adresse)''

* si erreur du type "'''syntax erreur'''" ... vérifier la version de python installée sur votre système ( choix entre version 3 et version 2...), passer en version 2.x.x

=== Contrôler le G-Code ===

En cas de problème d'exécution d'un G-Code sur une machine, il est bon de se demander d'où provient le problème.
Une des solution est de contrôler la bonne exécution du G-code, avec Camotics par exemple (Clic Droit sur le fichier G-code, ouvrir avec "Camotics")

Des fois le problème est plus sournoit et on a besoin de voir la ligne de G-code qui pose problème, il peux être intéressant d'avoir en concordance le tracé outil (visuel) avec le ligne de code (du g-code). Pour ce faire on peut utiliser [https://ncviewer.com/ ncviewer] un utilitaire web qui permet de visualiser ligne par ligne le tracé outil.

LISTE DE MOYEN DE CONTROLER SON GCODE :

-Par logiciel : 

-CAMOTICS : https://camotics.org/

-https://github.com/zaxe3d/gcode_analyzer

--https://softadvice.informer.com/G_Code_Simulator_Free_Download.html

--https://robodk.com/blog/g-code-simulators-machining/

--https://cults3d.com/fr/mod%C3%A8le-3d/divers/gcode-print-simulator


-Par site internet : 
--https://3dinsider.com/g-code-analyzer/

--NCVIEWER : https://ncviewer.com/

--Gcode Viewer : 

--https://gcode.ws/

--https://www.thingiverse.com/thing:38118

--https://www.thingiverse.com/thing:72324

--https://www.thingiverse.com/thing:35248

--https://all3dp.com/2/gcode-viewer-3d-printer-simulator-best-tools/

--http://jherrm.com/gcode-viewer/

--http://www.easyceram.fr/gcodevw/index.html

--https://help.prusa3d.com/fr/article/visionneuse-de-g-code-de-prusaslicer_193152

--http://lycee-europe-dunkerque.fr/outils/gcode/

--https://zupfe.velor.ca/

--https://nraynaud.github.io/webgcode/

--https://www.gcodeanalyser.com/

--https://cnc.im/homeworks/dxf-3dprinter/index.html

==Utilisation==
<!--
Sur le PC
# Mettre la machine sous-tension
# Mettre la motorisation sous tension : l'extraction de fumée se met en marche. La console de la smoothieboard s’allume.

# A partir de votre PC ou du PC dédié, copier le gcode vers la carte sd de la smoothieboard. Pensez à enregistrer vos réalisations dans le dossier Découpe puis dans un dossier créé au préalable à votre nom afin que l'espace de stockage soit clair et lisible.
# Déconnecter la carte SD du PC dédié. (clic droit => "Safety remove")

Sur la découpe laser:
# Mettre le laser sous tension : la lumière s'allume.
# Sur la console de contrôle de la smoothie board :
## Appuyer sur le stick tournant pour entrée dans le menu.
## Tourner le stick pour monter ou descendre dans le menu et sélectionner "play".
## Sélectionner la carte SD ("sd/"), puis le dossier contenant le gcode, et enfin le gcode.
## L'impression va se lancer directement.

-> Vous pouvez également (et c'est même conseillé !) passer par l'écran tactile en dessous du bouton d'arrêt ; l'interface est semblable a Octoprint et très intuitive.
## Rechercher votre document gcode dans votre dossier personnel puis appuyer sur celui que vous voulez réaliser.
## Il apparaît tout en haut de l'écran avec une estimation de la durée de réalisation. Vous pouvez alors appuyer sur "Print" (l'icône d'imprimante) pour lancer l'impression ! (vérifiez bien que le laser est allumé) 
-->

# Mettre la Soomthieboard, l'Octopi et les moteurs sous tension (premier interrupteur)
#* Attendre que la machine finisse son initialisation
# Ouvrir le serveur web d'impression
#: Dans votre navigateur (Firefox, Chrome, Edge, Safari...), taper dans le barre d'adresse URL :
#* A PFC '''http://laserj.local''' ou '''http://192.168.1.50'''
#* A l'AP '''http://laser.local''' ou '''http://192.168.1.20'''

 '''/!\ Attention, il faut que l'ordinateur soit connecté sur le même réseau wifi que la découpeuse laser ''' . Demander le mot de passe du wifi de l'endroit où vous êtes.

# Connecter la machine (Si cela n'est pas fait)
# Uploader le fichier G-code dans dossier : '''Decoupe/votre_nom/'''
# Positionner son matériau dans la machine de découpe laser
# Au besoin repositionner la buse grâce aux flèches sur l'écran tactile
# Refermer le capot
# Mettre sous tension la machinerie (Ventilation, surpresseur et groupe froid) (deuxième interrupteur)
# Mettre sous tension le Laser (troisième et dernier interrupteur) 
# Cliquer sur le fichier dans la liste ou directement sur l'écran tactile
# Appuyer sur "Print" pour lancer l'impression 
# Ôter votre ouvrage (et ses chutes) du plateau savourez le résultat obtenu


ATTENTION :
Il s'avère que les réglages (focale et vitesse) peuvent parfois être perturbés.
En effet, il a été constaté que la machine était mal calibrée dans les cas suivants, il est alors conseillé de redémarrer la machine pour réinitialisation suite à ces cas :<br /><br />
* Abandon d'une opération (fonction ABORT)
* Utilisation de la commande "Jog"

==Matériaux==

ATTENTION ! on ne peut pas TOUT couper avec une découpe laser. <br />
Le point de combustion de ce modèle ne monte qu'aux alentours de 1500°C (avec des matériaux non réfléchissants, absorbants, et bien focalisés)

=====Ce que l'on fait à Hyperlien=====
Ce modèle ci est suffisamment puissant pour découper le [[bois]], le carton, le plexis, tous les plastiques non chlorés, le kevlar ; Il n'est cependant pas capable de découper les matériaux plus denses. <br />
En revanche on peut graver sur presque tout (Composite carboné, pierres, verres, papier ....)

On peut consulter ici une bonne source d'infos sur les matériaux utilisables dans les découpes laser : http://www.eurolaser.com/fr/materiaux/

=====Ce que l'on NE fait PAS à Hyperlien=====
 On ne travaille pas sur les métaux ! Ni sur les matériaux contenant du CHLORE, FLUOR ou BROME (PVC, PTFE, PVDF ...) !
Il ne faut JAMAIS travailler sur des matériaux contenant du CHLORE (sous peine d'émanations MORTELLES !!!) <br />
=> page sur les risques liés au chlore http://www.cchst.com/oshanswers/chemicals/chem_profiles/chlorine.html)

 Une bonne méthode pour vérifier la composition d'un plastique non identifié : http://vimeo.com/1615418

La gravure de certains métaux faiblement réfléchissants (acier faiblement allié,...) sera envisagée quand une meilleure protection du rayonnement sera trouvée.
Le cuivre et l'aluminium sont trop réfléchissants pour travailler dessus, le laser perd toute sa puissance et la renvoie dans la tête de l'opérateur !

Pour la découpe des métaux nous manquons à la fois de puissance, d'un gaz d'assistance approprié (oxygène à 99.9%) ainsi que d'une protection au rayonnement adéquate.

Suite à diverses expériences plutôt fumeuses et très chaudes avec le carton plume; qu'importe l'épaisseur, ce matériau est à proscrire pour la découpe et la gravure laser.

=====Liste non exhaustive de matériaux=====
[[File:matériaux.png|700px]]

==Choix des paramètres==
Une fois votre matériau choisi il va falloir paramétrer la machines suivant 3 paramètres.
*La vitesse
*La puissance
*La focale

====Vitesses de travail et Puissance====
Dans le principe plus on est lent et plus on met de puissance mieux on découpe.

Ces deux paramètres sont interdépendants, en effet ils changent la quantité d'énergie délivrée par le laser durant la découpe. Néanmoins on pourra remarquer que sur certains défauts l'un des deux paramètres est prépondérant sur l'autre.
*La vitesse est prépondérante pour la largeur de la saignée
*La puissance est prépondérante pour l'état de brûlure/fonte du matériau

On remarquera aussi qu'une grande vitesse peut réduire la précision de la machine.

 Pour le choix vous pouvez vous référer aux plaques de test près du poste machine. Ou bien au tableau plus bas.
 En dessous de 150mm/min, on perd en efficacité.

====Focale====
*Limite haute: épaisseur du matériau (cela laisse 10mm pour faire passer le gaz d'assistance)
*Limite basse: environs 300 mm

Dans le principe ce qu'on appelle la focale est la distance entre le centre de la lentille convergente, et le point de combustion, par définition si ce point est parfaitement focalisé il est infiniment fin.
Mais en pratique on arrive à avoir, bien focalisé, des saignées de coupe de l'ordre de 0.3 mm.

 Le réglage de la focale s'effectue par le plateau. (le plateau descend quand la focale augmente)
 Pour notre machine le réglage de la saignée la plus fine correspond tout simplement à l'épaisseur du matériau en mm. 

Ce réglage permet d'avoir le point de combustion en surface du matériau.

[[File:Focale.png|thumb|Principe du changement de focale|300px]]
Sur cette image on peut voir que si l'on change arbitrairement le réglage de la focale (cad on change l'emplacement du point de combustion), on transforme le point en tâche.
Cela a pour effet direct d'élargir la largeur de la saignée mais aussi de réduire la densité énergétique du faisceau. Donc cela réduit l'efficacité du laser.
Cette technique est principalement utilisée pour faire des effets de gravure (simuler un raster, gravure plus large).
Le changement de focale n'a que des influences négatives pour augmenter la profondeur de saignée. Il permet des effets en surface du matériau.

En pratique on interdit les réglages de focale inférieurs à la l'épaisseur du matériau. D'une part la gravure est très moche dû au gaz d'assistance. D'autre part il y a un risque qu'une focale trop faible (f < e-10mm), vienne faire se rencontrer la buse et le matériau, ce qui peut casser des parties de la machine...

On pourra voir l'impact de la focale avec la plaque de test faite sur du chêne massif d'épaisseur 12mm
Fichier [[File:Plaque_de_test_laser.zip]] (on réglera la focale avec le jog)

====Nombres de passes====

On a pu voir que le nombre de passes avait très peu d’intérêt (augmentation très faible de la profondeur de saignée, par passe). C'est du au fait que du [[bois]] brûlé donne de la poussière de charbon et qu'il faut beaucoup plus d'énergie pour brûler du charbon).
Il est préférable de réduire la vitesse de coupe, néanmoins on ne descendra pas en dessous de 150 mm/min.

====Facteurs imprévisibles====
Beaucoup de facteurs non maitrisables interagissent avec le procédé (température, humidité ambiante et du matériau, usure des pièces, .......) on ne peut être exhaustif.
Pour cela:
 Il est fortement recommandé de faire un test de réglage de la vitesse afin d'optimiser la découpe pour votre cas !

===Réglage des paramètres plus poussés===
==== Jog sur Smoothie====
Le jog correspond à un décalage voulu de l'origine machine, et ce jusqu'à réinitialisation.
*Il faut donc toujours réinitialiser la machine après l'utilisation du jog !

Pour son utilisation il suffit d'aller sur la découpe.
#Sélectionner l'option Jog
#Sélectionner l'axe sur lequel vous voulez effectuer le décalage
#Sélectionner l'incrémentation que vous souhaitez
#Tourner le bouton pour changer la position du laser ou du plateau
#Revenir en arrière avec les ".."
#Vérifier que les coordonnées sont bien celles voulues

==== Jog sur Octopi ====

Il est également possible de déplacer la tête (et donc l'origine)  via le l'écran tactile avec les flèches.

 Attention ! éteindre le laser avant tout déplacement avec Octopi, car les déplacements avec Octopi induisent une commande G1 (et non G0) qui est la commande de déplacement avec usinage pour la Smoothie > mise en route du laser !

====Matériaux épais (+10mm)====

#On réglera dans sur l'extension inkscape [[Laserengraver]] La focale à 0 mm
#On continue sur la procédure classique jusqu'au passage sur la machine
#Régler votre focale avec le Jog (manip au dessus) sur l'axe Z
#Placer le materiau sur le banc
#On lance la découpe/gravure

===Exemples de vitesses de coupe avec le laser à la puissance max===

{|border="1" cellpadding="20" cellspacing="0"
|+'''vitesses de coupe'''
! image
! matériau
! épaisseur (mm)
! vitesse (mm/min)
! focale Z (mm)
|-
|  ||CP OKOUmé    ||   8mm     ||  950mm/min || 8
|-
|  ||CP peuplier    ||   5mm      ||   900 || 7
|-
|  || MDF  || 7mm || 600 ||
|-
|   ||carton plein  || 1mm || 4500 à 5500 ||
|-
|   ||carton gris plein  || 2mm || 4500 ||
|-
|  [[image:carton.doubleOnde.as.7.jpg|100px]] ||carton double ondulation assymétrique   || 7mm || 1500 || 9mm
|-
|   ||carton double ondulation   || 5.33mm || 1500 || 2.6
|-
|-
|   ||plexiglass   || 8mm || 1500 || 9
|-
|   ||plexiglass   || 2.75 ou 3.25mm || 600 || 3.5
|}



{|border="1" cellpadding="20" cellspacing="0"
|+ '''vitesses de gravure'''
! matériau
! épaisseur
! vitesse (mm/min)
! offset Z (mm)
|-
|  CP OKOUmé    ||   8mm     ||  950mm/min || 8
|-
|-
|   plexiglass   || 2.75 ou 3.25mm || 1500 || 3.5
|}

===Historique des découpes réalisées===

{| border="1" class="sortable"
!Type de matériau
!épaisseur
!focale (Z)
!Vitesse Découpe (F)
!Puissance  Découpe(S)
!Vitesse gravure (F)
!Puissance gravure (S)
!remarques
|-
!6 faces
|1
|1
|4000
|90%
|
|
|un peu rapide et un peu brulé
|-
!pmma
|3
|3
|1000
|100%
|
|
|cool
|-
!pmma
|8
|8
|250
|100%
|1000
|100%
|flamme sur découpe
|-
!pmma
|2
|2
|600
|60%
|
|
|découpe plutôt propre
|-
!bois
|22,3
|0
|
|
|1200
|18%
|
|-
!bouleau
|5
|5
|1000
|80%
|
|
|tres bien
|-
!bouleau
|5
|5
|1000
|100%
|
|
|ok
|-
!cagette
|5
|6
|1000
|100%
|
|
|
|-
!carton
|2,5
|3
|1600
|100%
|2000
|30%
|ok
|-
!carton
|1,5
|2,5
|1500
|90%
|2000
|30%
|ok mais décallage
|-
!carton
|3
|3,5
|700
|100%
|
|
|parfait
|-
!carton
|7
|7
|600
|30%
|
|
|
|-
!carton
|1
|4
|500
|100%
|7200
|30%
|equilibre contraste  à trouver
|-
!carton
|5
|5
|1250
|80%
|
|
|ok petites flammes
|-
!carton
|1
|1
|1200
|30%
|
|
|un peu brulé, mais bien car petits détails
|-
!carton
|5
|5,5
|3900
|100%
|
|
|propre mais pas entièrement découpé
|-
!carton
|0,35
|0,35
|3500
|100%
|
|
|ok
|-
!carton 
|5
|5
|1500
|80%
|
|
|finition à la sauteuse
|-
!carton blanc
|2
|2,5
|2000
|100%
|2000
|20%
|ok
|-
!carton blanc
|2,5
|2,5
|2000
|90%
|2000
|20%
|
|-
!carton blanc
|1
|3,5
|4500
|30%
|
|
|
|-
!carton blanc
|0,3
|
|1700
|100%
|
|
|Mieux mais pas top, nettoyage des lames après nickel
|-
!carton blanc
|1
|2
|1200
|100%
|
|
|gravure testée sans succés
|-
!carton blanc
|1
|2
|5000
|90%
|
|
|ok
|-
!carton blanc
|1
|1
|3100
|60%
|7000
|40%
|
|-
!carton bois
|0,7
|0,7
|3500
|30%
|1200
|20%
|ok impossible de faire de la gravure
|-
!carton bois
|3
|3
|2000
|100%
|2000
|20%
|ok
|-
!carton bois
|2
|2,5
|3000
|100%
|2000
|20%
|
|-
!carton bois
|2,5
|2,5
|4250
|100%
|4250
|25%
|
|-
!carton bois
|4
|5
|1900
|100%
|
|
|
|-
!carton bois
|7
|6,5
|3000
|1000%
|2000
|20%
|ok
|-
!carton gris
|3
|3
|1500
|100%
|3500
|100%
|
|-
!carton gris
|2
|2
|2500
|100%
|3000
|25%
|ok
|-
!carton gris
|1,5
|1,5
|3500
|100%
|3500
|40%
|2 pssages pour que les pièces tombent
|-
!carton gris
|2
|2
|3000
|100%
|3000
|20%
|les pièces ne tombent pas mais se détachent facilement
|-
!carton gris
|2
|2,5
|4000
|100%
|
|
|
|-
!carton gris
|3
|4
|1250
|100%
|
|
|ok
|-
!carton gris
|1,5
|2
|4000
|100%
|4000
|20%
|ok
|-
!carton gris
|3
|4
|1300
|100%
|1300
|30%
|
|-
!carton gris
|1,5
|1,5
|3500
|100%
|
|
|ok
|-
!carton gris
|3
|4
|1250
|100%
|
|
|
|-
!carton gris
|2
|3,5
|2500
|100%
|2300
|20%
|
|-
!carton gris
|1
|1
|4000
|90%
|
|
|ok
|-
!carton gris
|2
|3
|2250
|100%
|
|
|ok
|-
!carton gris
|3
|4,5
|1250
|100%
|
|
|petits points brulés
|-
!carton gris
|5
|5
|2400
|100%
|
|
|ok
|-
!carton gris
|1
|1
|2000
|60%
|3500
|20%
|
|-
!carton gris
|
|1,5
|
|
|3500
|30%
|
|-
!carton gris
|1
|1
|2000
|60%
|3500
|20%
|gravure pas assez présente, découpe aussi le support
|-
!carton gris
|1
|1
|2000
|50%
|3500
|20%
|découpe pas assez présente
|-
!carton gris
|3
|3
|3100
|100%
|3200
|40%
|ok
|-
!carton
|1,75
|1,7
|3500
|100%
|6000
|20%
|ok
|-
|-
|
|
!cp
|1,5
|1,5
|500
|100%
|
|
|ras 5 minutes
|-
!cp
|1,5
|1,5
|1000
|100%
|
|
|ok
|-
!CP
|3
|3
|1500
|100%
|
|
|
|-
!cp
|3,5
|3,5
|800
|100%
|
|
|bords
|-
!cp
|5
|6
|350
|100%
|
|
|tres bien
|-
!cp
|5
|5
|650
|100%
|
|
|capteur porte
|-
!cp
|5
|5
|800
|100%
|800
|20%
|ok
|-
!cp
|5
|6
|800
|100%
|1200
|20%
|ok
|-
!cp
|5
|5
|880
|100%
|2300
|20%
|ok
|-
!cp
|5
|5
|900
|100%
|
|
|2 passages, humidité?
|-
!cp
|5
|5
|900
|100%
|1200
|30%
|ok
|-
!cp
|3
|4,5
|950
|100%
|1100
|35%
|
|-
!cp
|3
|4,5
|950
|100%
|1100
|35%
|
|-
!cp
|5
|5
|950
|100%
|500
|20%
|
|-
!cp
|5
|6
|1000
|100%
|3500
|2000%
|ok
|-
!cp
|3
|3
|950
|100%
|1100
|35%
|la focale de 3 c'est trop
|-
!cp
|5
|5
|1000
|100%
|
|
|nickel
|-
!cp
|6
|6
|1000
|100%
|1100
|40%
|
|-
!cp
|3
|4,5
|900
|100%
|1100
|35%
|
|-
!cp
|5
|6
|1000
|100%
|1200
|20%
|
|-
!cp
|5
|5
|1000
|100%
|
|
|
|-
!cp
|5
|6
|1000
|100%
|1200
|20%
|ok
|-
!cp
|5
|6
|1000
|100%
|
|
|ok
|-
!cp
|5
|5
|1100
|100%
|
|
|ok
|-
!cp
|5
|5
|1500
|100%
|
|
|
|-
!cp
|5
|5
|
|
|
|
|plaquage de la tête
|-
!cp bouleau
|15
|18
|
|
|1500
|30%
|
|-
!cagette
|5
|6
|1000
|100%
|
|
|ok
|-
!cp oukoume
|5
|5
|1000
|100%
|2000
|50%
|ok
|-
!cp peuplier
|1,5
|6
|1500
|100%
|
|
|ok
|-
!CP peuplier
|5
|6
|1000
|80%
|1000
|20%
|ok (voir 90%) ?
|-
!CP peuplier
|5
|6
|1000
|80%
|1000
|20%
|ok mais + cutter
|-
!cp peuplier
|5
|6
|950
|100%
|
|
|tres bien
|-
!CP peuplier
|5
|6,5
|1500
|100%
|1600
|20%
|ok
|-
!CP peuplier
|5
|6
|950
|100%
|
|
|
|-
!eternit fermacell
|8
|8
|800
|100%
|2500
|80%
|AU FEU, matériau trop épais pour découpé, gravure ok
|-
!mdf
|3
|3
|1200
|100%
|2000
|50%
|
|-
!mdf
|6
|
|
|
|
|
|
|-
!mdf
|3
|3
|1200
|100%
|
|
|cool
|-
!mdf
|3
|1,5
|1000
|100%
|
|
|
|-
!mdf
|3
|3
|1200
|100%
|1200
|20%
|ok
|-
!mdf
|3,2
|3,2
|1000
|100%
|3100
|80%
|ok
|-
!mdf
|6
|6,5
|500
|100%
|7200
|30%
|ras 15 minutes
|-
!mdf
|3
|3
|1100
|100%
|2500
|50%
|
|-
!mdf
|5
|5
|1000
|100%
|
|
|tres bien
|-
!mdf
|3
|4
|1200
|100%
|1200
|35%
|un peu fort gravure trop découpée
|-
!mdf
|6
|6
|450
|100%
|2000
|40%
|ok
|-
!mdf
|3
|3
|1200
|100%
|
|
|ok
|-
!noyaux
|7
|
|
|
|
|
|ok
|-
!oukoume
|5
|6
|1200
|100%
|
|
|ok
|-
!oukoume
|5
|5
|1100
|100%
|
|
|
|-
!papier 350gr
|1
|0
|4600
|100%
|
|
|ok
|-
!papier cartonné
|1
|0
|3150
|30%
|
|
|ok pas de flammes
|-
!papier cartonné
|0,1
|0,1
|5200
|100%
|7200
|60%
|ok
|-
!papier doré
|1,7
|2
|1200
|70%
|
|
|papier qui gondole légèrement
|-
!pmma
|3
|3
|1600
|100%
|2000
|30%
|
|-
!pmma
|5
|5
|500
|100%
|
|
|ok
|-
!pmma
|6
|6
|300
|100%
|1500
|100%
|ok
|-
!pmma
|8
|8
|500
|100%
|
|
|découpe 2 fois
|-
!pmma
|10
|10
|
|
|5000
|100%
|
|-
!pmma
|10
|10
|
|
|1500
|100%
|ok
|-
!pmma
|10
|10
|
|
|1500
|100%
|ok
|-
!pmma
|3
|3
|1000
|100%
|
|
|pb pnc
|-
!pmma
|3,2
|4
|600
|100%
|800
|30%
|j'ai essayé le raster avec la puisse 10000/25, la puissance est trop faible et gomme des détails
|-
!pmma
|4
|4
|700
|100%
|
|
|ok
|-
!pmma
|1
|1
|1000
|100%
|1000
|30%
|
|-
!pmma
|2
|1
|1000
|100%
|1000
|20%
|
|-
!polystirene transparent
|2,5
|2,7
|800
|100%
|
|
|se refroidit très rapidement
|-
!polystirene transparent
|5
|5,1
|250
|100%
|
|
|
|-
!polystirene transparent
|5
|5,1
|320
|100%
|
|
|
|-
!pp
|0,8
|0,8
|1800
|80%
|
|
|ok
|-
!tissu coton + carton
|2
|2
|5000
|100%
|
|
|tissu cramé mais çà découpe
|}


===Moyennes===

{| border="1"
!Type de matériau
!épaisseur
!Moyenne - focale (Z)
!Moyenne - Vitesse Découpe (F)
!Moyenne - Puissance  Découpe(S)
!Moyenne - Vitesse gravure (F)
!Moyenne - Puissance gravure (S)
|-
!6 faces
|1
|1,0
|4000
|90%
|
|
|-
!bois
|22,3
|0,0
|
|
|1200
|18%
|-
!bouleau
|5
|5,0
|1000
|90%
|
|
|-
!cagette
|5
|6,0
|1000
|100%
|
|
|-
!carton
|0,35
|0,4
|3500
|100%
|
|
|-
!
|1
|2,5
|850
|65%
|7200
|30%
|-
!
|1,5
|2,5
|1500
|90%
|2000
|30%
|-
!
|1,75
|1,7
|3500
|100%
|6000
|20%
|-
!
|2,5
|3,0
|1600
|100%
|2000
|30%
|-
!
|3
|3,5
|700
|100%
|
|
|-
!
|5
|5,2
|2217
|87%
|
|
|-
!
|7
|7,0
|600
|30%
|
|
|-
!carton blanc
|0,3
|
|1700
|100%
|
|
|-
!
|1
|2,1
|3450
|70%
|7000
|40%
|-
!
|2
|2,5
|2000
|100%
|2000
|20%
|-
!
|2,5
|2,5
|2000
|90%
|2000
|20%
|-
!carton bois
|0,7
|0,7
|3500
|30%
|1200
|20%
|-
!
|2
|2,5
|3000
|100%
|2000
|20%
|-
!
|2,5
|2,5
|4250
|100%
|4250
|25%
|-
!
|3
|3,0
|2000
|100%
|2000
|20%
|-
!
|4
|5,0
|1900
|100%
|
|
|-
!
|7
|6,5
|3000
|1000%
|2000
|20%
|-
!carton gris
|1
|1,0
|2500
|65%
|3500
|20%
|-
!
|1,5
|1,7
|3667
|100%
|3750
|30%
|-
!
|2
|2,6
|2850
|100%
|2767
|22%
|-
!
|3
|3,8
|1608
|100%
|2667
|57%
|-
!
|5
|5,0
|2400
|100%
|
|
|-
!
|(vide)
|1,5
|
|
|3500
|30%
|-
|-
!cp
|1,5
|1,5
|750
|100%
|
|
|-
!
|3
|3,9
|1050
|100%
|1100
|35%
|-
!
|3,5
|3,5
|800
|100%
|
|
|-
!
|5
|5,4
|927
|100%
|1488
|269%
|-
!
|6
|6,0
|1000
|100%
|1100
|40%
|-
!cp bouleau
|15
|18,0
|
|
|1500
|30%
|-
!cp oukoume
|5
|5,0
|1000
|100%
|2000
|50%
|-
!cp peuplier
|1,5
|6,0
|1500
|100%
|
|
|-
!
|5
|6,1
|1080
|92%
|1200
|20%
|-
!eternit fermacell
|8
|8,0
|800
|100%
|2500
|80%
|-
!mdf
|3
|2,9
|1157
|100%
|1725
|39%
|-
!
|3,2
|3,2
|1000
|100%
|3100
|80%
|-
!
|5
|5,0
|1000
|100%
|
|
|-
!
|6
|6,3
|475
|100%
|4600
|35%
|-
!noyaux
|7
|
|
|
|
|
|-
!oukoume
|5
|5,5
|1150
|100%
|
|
|-
!papier 350gr
|1
|0,0
|4600
|100%
|
|
|-
!papier cartonné
|0,1
|0,1
|5200
|100%
|7200
|60%
|-
!
|1
|0,0
|3150
|30%
|
|
|-
!papier doré
|1,7
|2,0
|1200
|70%
|
|
|-
!pmma
|1
|1,0
|1000
|100%
|1000
|30%
|-
!
|2
|1,5
|800
|80%
|1000
|20%
|-
!
|3
|3,0
|1200
|100%
|2000
|30%
|-
!
|3,2
|4,0
|600
|100%
|800
|30%
|-
!
|4
|4,0
|700
|100%
|
|
|-
!
|5
|5,0
|500
|100%
|
|
|-
!
|6
|6,0
|300
|100%
|1500
|100%
|-
!
|8
|8,0
|375
|100%
|1000
|100%
|-
!
|10
|10,0
|
|
|2667
|100%
|-
!polystirene transparent
|2,5
|2,7
|800
|100%
|
|
|-
!
|5
|5,1
|285
|100%
|
|
|-
!pp
|0,8
|0,8
|1800
|80%
|
|
|-
!tissu coton + carton
|2
|2,0
|5000
|100%
|
|
|-
!Total Résultat
|
|4,0
|1667
|101%
|2433
|68%
|}

== Autres ressources ==

pour documentation, concernant une autre machine :
 [[Media:Notice.Laser.iut.pdf]] [[Media:Parametres.decoupe.laser.ods|paramètres pour le laser 120w de cachan]]